工場の3Dモデル上での保全・安全情報の可視化（デジタルツイン）

海外の製紙メーカーが公表した事例です（GAMATCHの支援事例ではありません）。

課題

以前は、工場の状況を知るために保全・安全の報告データを数百行読む必要があり、重要なデータを見落とすこともありました。

測る
作業・作業指示・気づき・リスク・事故の記録と安全設備の位置
- ERPのデータをクラウド上の工場の3Dモデルへ継続的に取り込み
- 既存のシステムとの連携の方式：公表なし
判定
記録を3Dモデル上の対応する位置に重ねて表示
- 工程のうち予定より遅れている部分を表示
- 判定の基準：公表なし
知らせる
出力：区画・期間・通知の種類で絞り込める工場の3D画面
- 工場長・安全管理者・運転員が3D画面で確認
- 画面以外の通知の手段：公表なし
対応
その日の重点と優先順位を画面で把握
- 保安警報などのインシデントの発生場所をすぐに特定
効果
実績（ストラエンソの記事、数値の公表なし）：4工場で安全性の向上と手作業の削減、対応が速くなり停止時間を削減

灰色の文字は、公表されていない項目です。

「製品の仕様」は提供企業の製品の説明で、この事例での設定は公表されていません。

成果の出所：ストラエンソの自社ブログ

工場長・安全管理者・運転員が、3Dモデルを見て優先順位を決めます。

試行: 1工場で試行し、有効と確認してからフィンランド国内外の複数の工場へ展開
2022年12月: ポーランドとフィンランドの4工場で利用（記事は2022年12月1日公開）
2022年12月時点: 計画：まず新たに10の生産拠点から全社展開
体制: 記事の執筆者は、IT・デジタル部門 Smart Operations の Digital Solution Advisor と、Lahti 工場の安全管理者（元生産オペレーター）

各社の公表資料に基づく整理です（2026年10月に確認）。

導入後も運用を続けているかは公表されていません。